ایران با برخورداری از منابع سنگ آهن و گاز جزو کشورهایی به‌شمار می‌رود که در زمینه فولاد دارای مزیت است، با این وجود، نرخ تمام‌شده فولاد در کشور نسبت به سایر کشورهای تولیدکننده فولاد آنچنان در سطح پایینی قرار ندارد.

 

به گزارش ماین نیوز، این موضوع در حالی است که رقابت‌پذیر شدن تولید فولاد از مسیرکاهش نرخ تمام‌شده آن می‌گذرد. از مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار بر نرخ تمام‌شده یک محصول می‌توان به نرخ مواد اولیه، میزان مصرف انرژی، استفاده از فناوری‌های روز، هزینه‌های حمل‌ونقل و نیروی انسانی، افزایش بهره‌وری و نگاه مدیریتی اشاره کرد که در کشور در کنار هم نبودن این عوامل مزیت وجودشان را برای واحدهای فولادسازی بی‌اثر کرده است.

عوامل موثر بر نرخ تمام‌شده

علیرضا زاهدیان، مدیرعامل فولاد نی‌ریز درباره عوامل تاثیرگذار بر نرخ تمام‌شده فولاد در گفت‌وگو با اظهار کرد: یکی از مهم‌ترین عواملی که بر نرخ تمام‌شده فولاد و محصولات فولادی تاثیر دارد، تامین مواد اولیه است که حدود ۷۰ درصد هزینه‌ها را به خود اختصاص می‌دهد. این روزها یکی از عواملی که در زمینه مواد اولیه و سنگ‌آهن مطرح می‌شود، توزیع نشدن به‌موقع آن برای واحدهای تولیدی است. زاهدیان در پاسخ به این پرسش که آیا هم‌اکنون با کمبود سنگ آهن روبه‌رو هستیم، اظهارکرد: با کمبود سنگ آهن روبه‌رو نیستیم، اما توزیع آن با مشکلاتی روبه‌رو شده است.

وی در ادامه خاطرنشان کرد: موضوع دیگری که بر نرخ تمام‌شده تاثیر می‌گذارد، حمل‌ونقل است. برخی واحدها به معادن یا محل عرضه خود نزدیک هستند اما در واحدهایی که فاصله آنها از محل عرضه دور است، به همان نسبت نرخ حمل‌ونقل بیشتر می‌شود.

مدیرعامل فولاد نی‌ریز به موضوع انرژی نیز اشاره کرد و افزود: انرژی به نوبه خود سبب افزایش بهای تمام‌شده تولید فولاد می‌شود. از چند سال گذشته نرخ حامل‌های انرژی و به‌ویژه گاز در حال افزایش بوده و به‌عنوان نمونه، بهای گاز از سال گذشته تا کنون دوبرابر شده است.

زاهدیان در پاسخ به این پرسش که آیا می‌توان نرخ تمام‌شده فولاد در کشور را کاهش داد، گفت: اگر توزیع مواد اولیه مناسب باشد می‌توان نرخ تمام‌شده را بازهم کاهش داد. درحال‌حاضر، توزیع مواد اولیه مناسب نیست و این موضوع سبب شده برخی واحدها بیشتر از نرخ رسمی و اعلام‌شده مواد اولیه خود را خریداری کنند که سبب افزایش نرخ تمام‌شده تولید فولاد شده است.

مواد اولیه ۸۰درصد نرخ تمام‌شده فولاد

زکریا نایبی، مدیر تحقیق و توسعه فولاد ناب تبریز در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: حدود ۸۰ درصد نرخ تمام‌شده فولاد به مواد اولیه بازمی‌گردد؛ از این‌رو مواد اولیه سهم عمده‌ای در تولید فولاد و نرخ تمام شده آن دارند. این مواد اولیه می‌تواند سنگ‌آهن، گندله و قراضه برای فولادسازان و شمش فولادی برای نوردکاران باشد. نایبی در ادامه افزود: علاوه بر مواد اولیه، موارد دیگری که بر بهای تمام‌شده تاثیرگذارند به‌ترتیب انرژی، حمل‌ونقل و دستمزد نیروی انسانی است. به‌طورکلی هزینه‌ها شامل هزینه مواد اولیه به‌طور مستقیم و غیرمستقیم می‌شود.

وی ادامه داد: نرخ مواد اولیه براساس قیمت‌های جهانی تعیین می‌شود. بخش خصوصی این مواد اولیه را برداشت می‌کند و نزدیک به قیمت‌های جهانی آن را به متقاضیان داخلی می‌فروشد. مدیر تحقیق و توسعه فولاد ناب تبریز در پاسخ به این پرسش که آیا سنگ‌آهن مزیت کشور ما در فولادسازی به‌شمار نمی‌رود، گفت: مزیت ما در فولادسازی انرژی و به‌ویژه داشتن ذخایر گاز است که می‌تواند نرخ تمام‌شده تولید فولاد را در کشور کاهش دهد. گفتنی است نرخ گاز در کشور یک دهم نرخ آن در کشورهایی مانند چین و ترکیه است.

علاوه بر این، نرخ تسهیلات بانکی در کشور نیز بالاست که سبب می‌شود بهای پایین گاز را جبران کند و به نوبه خود سبب افزایش نرخ تمام‌شده شود. برای نمونه، نرخ تسهیلات بانکی در ترکیه یا چین ممکن است یک درصد باشد، اما در کشور ما به ۲۰ تا ۳۰ درصد هم می‌رسد. نایبی در ادامه یادآور شد: فولاد یک صنعت هزینه‌بر به‌شمار می‌رود که نیازمند سرمایه ثابت و سرمایه در گردش بالایی است. سرمایه در گردش نیازمند تسهیلات بانکی است که اگر با بهره‌های ۲۰ تا ۳۰ درصد همراه باشد، سبب افزایش نرخ تمام‌شده می‌شود.

وی ادامه داد: علاوه بر هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم، موضوع بهره‌وری نیز می‌تواند سبب کاهش نرخ تمام‌شده شود. به‌عنوان مثال، در صنعت فولاد کارخانه‌هایی با ظرفیت کمتر از میلیون تن صرفه اقتصادی ندارند. برخی کشورها، شرکت‌های کوچک را با یکدیگر ادغام کرده و واحدهای بزرگ تشکیل می‌دهند و به این ترتیب بهره‌وری بیشتر و به نوبه خود سبب کاهش نرخ تمام‌شده می‌شود.

نایبی در ادامه خاطرنشان کرد: واحدهای تولیدی هزینه‌های ثابت و متغیر دارند. هزینه نیروی انسانی و نگهداری کارخانه جزو هزینه‌های ثابت هستند؛ از این‌رو هر اندازه واحد بزرگ‌تر باشد هزینه‌های آن به نسبت سرشکن می‌شود و در نهایت سبب کاهش نرخ تمام‌شده و افزایش تولید و باعث کاهش نرخ تمام‌شده می‌شود. با افزایش تولید کارخانه زودتر به نقطه سر به سر می‌رسد و پس از آن وارد سودآوری می‌شود.

تاثیر مقیاس تولید بر نرخ تمام‌شده

حسام ادیب، عضو هیات‌مدیره شرکت دانش‌بنیان پاترون نیز چندی پیش در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: به‌طورکلی، چندعامل بر نرخ تمام‌شده فولاد تاثیرگذارند و با رعایت این عوامل می‌توان نرخ تمام‌شده را در این صنعت کاهش داد. در گام نخست، کاهش بهای تمام‌شده فولاد مرتبط با «مقیاس تولید» است؛ یعنی هر اندازه ظرفیت تولید یک کارخانه بیشتر باشد، نرخ تمام‌شده آن کاهش می‌یابد.

در حقیقت مقیاس تولید در فولادسازی اهمیت دوچندان دارد، زیرا در شرایط کنونی بازار، سود هر نوع فرآورده فولادی نسبت به صنایع دیگر پایین‌تر است؛ بنابراین تولید بالا می‌تواند سود بیشتری را به همراه بیاورد و به‌دنبال خود هزینه تمام‌شده را کاهش دهد. از همین‌رو در جهان برای تولید فولاد ساختمانی از کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی در ظرفیت‌های چند میلیون تن در سال استفاده می‌کنند.

این کارشناس حوزه فولاد عنوان کرد: عامل تاثیرگذار بعدی، موضوع هزینه‌های حمل‌ونقل است. این موضوع نیز درست به‌اندازه مقیاس تولید در نرخ تولیدشده موثر خواهد بود؛ بنابراین به‌طور معمول کارخانه‌های فولاد را در نزدیکی دریا یا در مجاورت معادن سنگ‌آهن ایجاد می‌کنند تا صرفه اقتصادی داشته باشد.

ادیب به موضوع فناوری نیز اشاره کرد و گفت: در سومین عامل تعیین‌کننده بهای تمام‌شده فولاد، می‌توان به فناوری تولید اشاره کرد. به‌طور طبیعی، فناوری بالاتر و به‌روزتر، نرخ تمام‌شده را کاهش می‌دهد.

وی در ادامه تاکید کرد: عوامل دیگر، همچون بی‌تجربگی، سیاست‌زدگی، ناآگاهی از روندهای جهانی، دخالت عوامل غیراقتصادی در تولید در سطح بنگاه، ثبات اقتصادی در یک منطقه یا کشور، هزینه کسب‌وکار، رانت، بهره بانکی و دیگر عوامل در سطح کلان روی بهای تمام‌شده فولاد تاثیرگذار هستند.